Diseño del Corredor Principal y Sistema de Corredor en Moldes de Inyección
El corredor principal y el sistema de corredor en los moldes de inyección sirven como los canales a través de los cuales el plástico fundido se transporta desde la unidad de inyección al cavidad del molde. Su diseño influye significativamente en la calidad del producto y la eficiencia de producción.
I. Diseño de corredor principal
El corredor principal conecta la boquilla de la máquina de inyección al sistema de corredor.
Función: Transporta plástico fundido desde la máquina de inyección al sistema de corredera.
Ubicación: Normalmente perpendicular a la línea de partición, o ubicada en la línea de partición en máquinas de inyección de ángulo recto.
Forma: Comúnmente cónica (para desmolde fácil) o cilíndrica (para máquinas de inyección de ángulo recto).
Material: Generalmente hecho de acero para herramientas resistente al desgaste, alta temperatura.
Consideraciones de diseño:
Ángulo ahusado: El ángulo ahusado de un corredor principal cónico es generalmente del 2° al 6°.
Acabado superficial: La superficie interior del corredor principal debe ser lisa para minimizar la resistencia al flujo del fundido.
Longitud: El corredor principal debe ser lo más corto posible para reducir el enfriamiento y la pérdida de presión del fundido.
Diseño extraíble: La sección del corredor principal a menudo está diseñada como un buje del corriente desmontable para fácil mantenimiento y reemplazo.
II. Diseño del Sistema Corredor
El sistema de corredor conecta el corredor principal a la compuerta y distribuye el plástico fundido a cavidades individuales.
Función: Distribuye el plástico fundido y garantiza que todas las cavidades se llenen simultáneamente.
Ubicación: Normalmente ubicada en la línea de partición.
Forma: Comúnmente circular, trapezoidal, o en forma de U.
Consideraciones de diseño:
Forma de sección transversal: Los corredores de sección circular tienen la menor resistencia al flujo pero son más difíciles de mecanizar. Los corredores de sección trapezoidal son más fáciles a la máquina y tienen una resistencia relativamente baja al flujo.
Longitud: El corredor debe ser lo más corto posible para reducir el enfriamiento y la pérdida de presión del fundido.
Pozo de babosas frías: Un pozo de babosas frías debe diseñarse al extremo del corredor para acomodar el material frío y evitar que el aire entrando.
III. Principios de diseño para los sistemas de corredor principal y de corredor
Minimizar el enfriamiento y la pérdida de presión del fundido: El corredor principal y el sistema de corredor deben ser lo más cortos posible con superficies lisas para minimizar la resistencia al flujo.
Asegúrese de llenar completamente el molde: El sistema de corredera debe garantizar que la fusión pueda llenar todas las cavidades rápidamente y uniformemente.
Facilitar el mecanizado y el mantenimiento: El diseño del corredor principal y del sistema de corredor debería facilitar el mecanizado y el mantenimiento.
Considere las propiedades de flujo del material: Diferentes materiales tienen diferentes propiedades de flujo, y el sistema de corredera debe diseñarse de según las características del material.
