Proceso básico del moldeo por inyección
El moldeo por inyección es el método más común para producir productos plásticos. Consiste en inyectar plástico fundido y calentado en un molde, donde se enfría y se solidifica hasta adquirir la forma deseada. El proceso completo se puede dividir en los siguientes pasos principales:
I. Preparación de la materia prima
Selección de materias primas plásticas adecuadas: en función de los requisitos de rendimiento del producto, el entorno de uso y los factores de costo, se seleccionan las materias primas plásticas adecuadas. Las materias primas plásticas más comunes incluyen polietileno (PE), polipropileno (PP), poliestireno (PS), cloruro de polivinilo (PVC), ABS, policarbonato (PC) y nailon (PA). Considere la fluidez, la tasa de contracción, la resistencia al calor, la resistencia a la corrosión y otros indicadores de rendimiento de las materias primas para garantizar la calidad y el rendimiento del producto.
Secado de materias primas: muchas materias primas plásticas absorben la humedad del aire durante el almacenamiento y el transporte. Un contenido excesivo de humedad puede provocar defectos como burbujas, vetas plateadas y una menor resistencia del producto. Por lo tanto, las materias primas deben secarse antes del moldeo por inyección.
Seleccione el equipo de secado, la temperatura y el tiempo de secado adecuados según el tipo de materia prima plástica. Por lo general, la temperatura de secado oscila entre 80 °C y 120 °C y el tiempo de secado es de 2 a 8 horas.
II. Moldeo por inyección
Alimentación: La materia prima plástica seca se añade a la tolva de la máquina de moldeo por inyección. La máquina de moldeo por inyección suele utilizar un dispositivo de alimentación de tipo tornillo para transportar la materia prima plástica al cilindro de calentamiento mediante la rotación y el empuje del tornillo.
Plastificación: La materia prima plástica se calienta y se funde en el cilindro calefactor y, bajo la acción de cizallamiento y mezclado del tornillo, forma una masa fundida uniforme. Durante el proceso de plastificación, es necesario controlar la temperatura de calentamiento, la velocidad del tornillo y la contrapresión para garantizar la calidad y la estabilidad de la masa fundida. Las distintas materias primas plásticas requieren distintas temperaturas de plastificación, generalmente entre 150 °C y 350 °C. La velocidad del tornillo y la contrapresión deben ajustarse de acuerdo con los requisitos del producto y las características de la materia prima para garantizar la fluidez y la uniformidad de la masa fundida.
Inyección: cuando la masa fundida alcanza la temperatura y la calidad requeridas, el tornillo de la máquina de moldeo por inyección inyecta la masa fundida en la cavidad del molde a una presión y velocidad determinadas. Durante el proceso de inyección, es necesario controlar la presión, la velocidad y el tiempo de inyección.
La presión de inyección generalmente está entre 50 y 200 MPa, la velocidad de inyección se ajusta de acuerdo con el tamaño y la complejidad del producto, y el tiempo de inyección depende del volumen de la cavidad del molde y la fluidez de la masa fundida.
Permanencia: después de la inyección, la máquina de moldeo por inyección mantiene una cierta presión para evitar que la masa fundida se encoja durante el enfriamiento, lo que puede causar defectos como encogimiento y marcas de hundimiento en el producto. Durante el proceso de permanencia, es necesario controlar la presión y el tiempo de permanencia.
La presión de permanencia es generalmente del 50% al 80% de la presión de inyección, y el tiempo de permanencia se ajusta según el espesor del producto y la velocidad de enfriamiento, generalmente entre 5 y 30 segundos.
Enfriamiento: La masa fundida se enfría y se solidifica en la cavidad del molde, formando la forma del producto. Durante el proceso de enfriamiento, es necesario controlar la temperatura del molde, el tiempo de enfriamiento y el método de enfriamiento.
La temperatura del molde generalmente está entre 20 ° C y 80 ° C, el tiempo de enfriamiento se ajusta de acuerdo con el espesor del producto y las propiedades térmicas del material, y el método de enfriamiento puede ser enfriamiento por agua, enfriamiento por aire o enfriamiento por aceite.
Desmoldeo: cuando el producto se ha enfriado y solidificado, el molde de la máquina de moldeo por inyección se abre y el producto es expulsado de la cavidad del molde por el mecanismo de expulsión. Durante el proceso de desmoldeo, es necesario controlar la velocidad y la fuerza de expulsión para evitar que el producto se deforme o se rompa.
La velocidad y la fuerza de expulsión deben ajustarse según la forma y el tamaño del producto. En general, la velocidad de expulsión no debe ser demasiado rápida ni la fuerza de expulsión demasiado grande.
III. Posprocesamiento
Eliminación de compuertas y rebabas: después de desmoldar el producto, es necesario eliminar las compuertas y las rebabas. Esto se puede hacer de forma manual, mecánica o con métodos ultrasónicos.
Inspección y embalaje: Inspeccione el producto para asegurarse de que la calidad de la apariencia, la precisión dimensional y las propiedades físicas cumplan con los requisitos. Los productos calificados se empaquetan para su almacenamiento y transporte.
El método de embalaje se puede seleccionar de acuerdo con las características y requisitos del producto, como embalaje en bolsas de plástico, embalaje en cajas de cartón o embalaje en paletas.
