Sistema de canal caliente controlado por tiempo
El sistema de canal caliente controlado por sincronización es un sistema de canal caliente que utiliza un controlador de tiempo para controlar los movimientos de los diversos componentes en el sistema de canal caliente para lograr el efecto de moldeo deseado. El controlador de tiempo normalmente consta de un microprocesador, sensores, actuadores y software de control.
Componentes principales de un sistema de canal caliente controlado por sincronización:
1. Controlador de sincronización: el controlador de sincronización es el núcleo del sistema de canal caliente controlado por sincronización, responsable de controlar los movimientos de los componentes del sistema de canal caliente.
2. Sensores: los sensores se utilizan para detectar el estado del sistema de canal caliente, como temperatura, presión y posición.
3. Actuadores: los actuadores se utilizan para ejecutar las instrucciones de control del controlador de sincronización, como abrir y cerrar válvulas, cambiar temperatura o presión, etc.
4. Software de control: el software de control se utiliza para compilar el programa de control del controlador de sincronización.
Principio de funcionamiento del sistema de canal caliente controlado por sincronización:
1. Después de bloquear la máquina de moldeo por inyección, el controlador de sincronización detecta la señal de bloqueo y luego controla la apertura del canal caliente de acuerdo con el programa preestablecido, y el plástico fundido comienza a fluir hacia la cavidad.
2. Después de que el plástico fundido llena la cavidad del molde, el controlador de sincronización controla el cierre del canal caliente y controla la temperatura y presión del canal caliente para cumplir con los requisitos de moldeo.
3. Una vez finalizado el moldeo por inyección, el controlador de sincronización controla el enfriamiento del canal caliente para garantizar la calidad de moldeo del producto.
Ventajas del sistema de canal caliente controlado por tiempo.
1. puede mejorar la eficiencia y la calidad del moldeo por inyección.
2. puede reducir el desperdicio.
3. puede prolongar la vida útil del molde.
4. puede satisfacer las necesidades de procesamiento de productos moldeados complejos.
