Razones para causar marcas de pin eyector en productos moldeados por inyección
Hay muchas razones para las marcas del pasador expulsor en productos moldeados por inyección, que se pueden resumir principalmente en las siguientes categorías:
1. Molde
El área de contacto entre el pasador expulsor y la pieza del producto es demasiado pequeña, lo que genera una gran tensión local en las piezas de plástico, lo que provocará marcas en el pasador expulsor.
La temperatura del molde es demasiado alta, lo que hace que la pieza de plástico se enfríe demasiado rápido y se formen marcas de expulsión.
La superficie del molde es demasiado rugosa, lo que hace que la pieza de plástico se adhiera al molde y se formen marcas de expulsión.
2. Materiales
La viscosidad fundida del material es demasiado alta, lo que hace que la pieza de plástico se estire fácilmente durante el proceso de expulsión, formando marcas de pasador de expulsión.
La tasa de contracción del material es demasiado grande, lo que hace que la pieza de plástico se concentre durante el proceso de enfriamiento, formando marcas de pasador de expulsión.
3. Fabricación
La presión de inyección es demasiado alta, lo que provoca una tensión residual excesiva en la pieza de plástico y se forman marcas de pasador de expulsión.
La velocidad de expulsión es demasiado rápida, lo que provoca una tensión desigual en la pieza de plástico durante el proceso de expulsión y forma marcas del pasador de expulsión.
4. Otros
El diseño irrazonable del producto hace que la pieza de plástico se esfuerce fácilmente durante el proceso de expulsión, formando marcas de pasador de expulsión.
La temperatura ambiente es demasiado baja, lo que hace que la pieza de plástico se enfríe demasiado rápido y se formen marcas de expulsión.
Para prevenir y solucionar los problemas de marcas de pasadores eyectores en productos moldeados por inyección, se pueden tomar las siguientes medidas:
1. Aumente adecuadamente el área de contacto entre el pasador expulsor y la pieza de plástico para reducir la tensión local.
2. Ajuste la posición del pasador expulsor para que la fuerza sobre la pieza de plástico sea uniforme durante la expulsión.
3. Aumente la pendiente de desmoldeo del molde para reducir la resistencia al desmoldeo.
4. Mejorar el acabado de la superficie del molde para reducir la adherencia de la pieza de plástico al molde.
5. Seleccione materiales con menor viscosidad de fusión y tasa de contracción.
6. Reduzca adecuadamente la presión de inyección y el tiempo de retención para reducir la tensión residual en la pieza de plástico.
7. Baje adecuadamente la temperatura del molde para reducir la velocidad.
