Resolución del empañamiento de superficies en moldeo por inyección
El empañamiento de la superficie es un defecto común en los productos moldeados por inyección que afecta significativamente la apariencia y la calidad del producto final. Numerosos factores pueden contribuir al empañamiento de la superficie y abordar este problema requiere soluciones personalizadas basadas en las causas subyacentes.
Causas del empañamiento de la superficie
Factores materiales:
Mala calidad de la resina, como presencia de impurezas o humedad.
Un peso molecular insuficiente o excesivo de la resina provoca cambios en la cristalinidad y la orientación.
Tipo o cantidad inadecuada de rellenos.
Problemas con los parámetros del proceso:
Temperatura de fusión excesiva o insuficiente: las altas temperaturas pueden provocar la descomposición de la resina y la generación de gas, mientras que las bajas temperaturas dan como resultado una alta viscosidad del fundido y un flujo deficiente.
Presión de inyección excesiva o insuficiente: La alta presión puede provocar calentamiento por cizallamiento y descomposición de la resina, mientras que la baja presión puede provocar un llenado incompleto y la formación de huecos.
Velocidad de inyección excesiva o insuficiente: La velocidad alta puede crear huecos, mientras que la velocidad baja puede provocar un tiempo de enfriamiento excesivo y cristalización.
Tiempo de retención excesivo o insuficiente: El tiempo de retención excesivo puede provocar contracción, mientras que un tiempo insuficiente puede provocar un llenado incompleto.
Factores de moho:
Baja temperatura del molde: La baja temperatura del molde hace que la masa fundida se enfríe demasiado rápido, lo que promueve la cristalización.
Superficie rugosa de la cavidad: Una superficie rugosa de la cavidad puede crear rayones y concentraciones de tensión.
Mala ventilación: una ventilación inadecuada puede atrapar gases en la cavidad y formar huecos.
Soluciones para el empañamiento de superficies
Consideraciones materiales:
Controle estrictamente la calidad de las materias primas y seleccione resinas de alta calidad.
Ajuste la composición de la resina para optimizar la distribución del peso molecular.
Reduzca la cantidad de relleno o cambie el tipo de relleno.
Ajustes de parámetros de proceso:
Optimice los parámetros del proceso de inyección encontrando la temperatura de fusión, la presión de inyección, la velocidad de inyección y el tiempo de retención adecuados.
Emplear inyección multietapa para reducir el caudal de fusión y el calentamiento por cizallamiento.
Modificaciones del molde:
Aumente la temperatura del molde para promover el flujo de fusión y la cristalización.
Mejore el acabado superficial de la cavidad para reducir rayones y concentraciones de tensión.
Aumente el número y la ubicación de los respiraderos para garantizar una ventilación adecuada del gas de la cavidad.
El secado:
Seque completamente la resina para reducir el contenido de humedad.
Mantenimiento de equipos:
Mantenga y dé servicio regularmente a la máquina de moldeo por inyección para garantizar un funcionamiento adecuado.
