Cómo resolver líneas de soldadura en moldeo por inyección
Las líneas de soldadura son un defecto común en el moldeo por inyección que puede afectar la calidad de la superficie y el rendimiento de un producto.
Causas de las líneas de soldadura
Baja temperatura de fusión: cuando la temperatura de fusión es demasiado baja, el material tiene una fluidez deficiente, lo que dificulta que múltiples corrientes de plástico fundido se fusionen completamente en la cavidad, lo que genera líneas de soldadura.
Presión de inyección insuficiente: La presión de inyección insuficiente evita que la masa fundida llene la cavidad, lo que provoca que múltiples corrientes de masa fundida converjan y formen líneas de soldadura.
Velocidad de inyección lenta: una velocidad de inyección lenta permite que la masa fundida permanezca en la cavidad durante demasiado tiempo, lo que aumenta la probabilidad de enfriamiento y solidificación, lo que genera líneas de soldadura.
Mala ubicación de la compuerta: Una mala ubicación de la compuerta da como resultado un flujo de fusión desigual, lo que facilita la formación de líneas de soldadura en los puntos de ramificación.
Baja temperatura del molde: una baja temperatura del molde hace que la masa fundida se enfríe demasiado rápido en la cavidad, lo que genera líneas de soldadura.
Defectos de diseño del molde: Los defectos de diseño del molde, como respiraderos bloqueados o cavidades con depresiones, pueden causar líneas de soldadura.
Problemas de materiales: La mala fluidez o las impurezas en el material pueden aumentar la probabilidad de que se formen líneas de soldadura.
Soluciones para líneas de soldadura
Aumente la temperatura de fusión: aumente la temperatura de fusión, dentro de los límites de degradación del material, para mejorar la fluidez de la fusión.
Aumente la presión de inyección: aumente la presión de inyección para mejorar la velocidad de llenado de la masa fundida en la cavidad, reduciendo la formación de líneas de soldadura.
Aumente la velocidad de inyección: aumente la velocidad de inyección para acortar el tiempo de residencia de la masa fundida en la cavidad, reduciendo la posibilidad de enfriamiento y solidificación.
Optimice el diseño de la compuerta: ajuste la ubicación y el tamaño de la compuerta para garantizar un flujo uniforme de fusión en la cavidad, reduciendo la formación de líneas de soldadura.
Aumente la temperatura del molde: aumente ligeramente la temperatura del molde para extender el tiempo de enfriamiento de la masa fundida y mejorar la fluidez.
Mejorar el diseño del molde: Inspeccione el diseño del molde para asegurarse de que las ventilaciones estén despejadas y que la superficie de la cavidad sea lisa.
Cambie de material: si las líneas de soldadura son causadas por problemas de material, intente usar un material con mejor fluidez.
Utilice inyección de etapas múltiples: la inyección de etapas múltiples puede mejorar la fluidez de la fusión y reducir la formación de líneas de soldadura.
Términos clave y explicaciones:
Línea de soldadura: Línea o costura visible en una pieza moldeada donde se han fusionado dos o más corrientes de plástico fundido.
Derretir material plástico fundido.
Cavidad: El espacio hueco dentro de un molde donde toma forma la pieza de plástico.
Puerta: La abertura en un molde a través de la cual el plástico fundido ingresa a la cavidad.
Ventilación: Un pequeño orificio en un molde que permite que escape el aire a medida que se llena el molde.
