Resolución de marcas de flujo en moldeo por inyección
Las marcas de flujo, comúnmente observadas en productos moldeados por inyección, generalmente son causadas por un flujo no uniforme de plástico fundido dentro de la cavidad del molde, lo que resulta en defectos superficiales como rayas u ondas. Estos defectos no sólo afectan la apariencia del producto sino que también reducen su resistencia y durabilidad.
Causas de las marcas de flujo
Baja temperatura de fusión: La alta viscosidad del material fundido y la mala fluidez pueden provocar marcas de flujo.
Presión de inyección insuficiente: una presión inadecuada da como resultado un llenado incompleto de la cavidad, lo que provoca un flujo lento y marcas de flujo.
Velocidad de inyección lenta: La velocidad de inyección lenta prolonga el tiempo de residencia de la masa fundida en la cavidad, lo que provoca un enfriamiento desigual y marcas de flujo.
Baja temperatura del molde: una baja temperatura del molde hace que la masa fundida se enfríe demasiado rápido en la cavidad, lo que reduce la fluidez y provoca marcas de flujo.
Mala ubicación o tamaño de la compuerta: La ubicación o el tamaño incorrectos de la compuerta dan como resultado un flujo de fusión no uniforme y marcas de flujo.
Superficie rugosa de la cavidad del molde: Una superficie rugosa de la cavidad del molde aumenta la resistencia al flujo de fusión y provoca marcas de flujo.
Problemas con el material: La mala fluidez, el alto contenido de humedad o las impurezas en el material pueden provocar marcas de flujo.
Soluciones a las marcas de flujo
Ajuste de los parámetros del proceso:
Aumente la temperatura de fusión: aumente la temperatura de fusión (dentro de los límites de descomposición del material) para reducir la viscosidad y mejorar la fluidez.
Aumente la presión de inyección: aumente la presión de inyección para mejorar la velocidad de llenado del material fundido y reducir las marcas de flujo.
Aumente la velocidad de inyección: aumente la velocidad de inyección (mientras mantiene la calidad del producto) para acortar el tiempo de residencia de la masa fundida en la cavidad.
Amplíe el tiempo de retención: extienda el tiempo de retención para garantizar el llenado completo de la cavidad y reducir las marcas de hundimiento y de flujo.
Aumente la contrapresión: aumentar la contrapresión mejora la relación de compresión de la masa fundida, mejorando la uniformidad y reduciendo las marcas de flujo.
Optimización del diseño de moldes:
Optimice la ubicación y el tamaño de la compuerta: seleccione la ubicación y el tamaño de la compuerta adecuados para garantizar un llenado uniforme de la cavidad con fusión.
Mejorar el acabado de la superficie de la cavidad: Mejore el acabado de la superficie de la cavidad para reducir la resistencia al flujo de fusión.
Aumente la ventilación: aumente la ventilación para eliminar el aire de la cavidad y evitar burbujas de aire y marcas de flujo.
Implementar calentamiento del canal: Instale elementos calefactores en el canal para aumentar la temperatura del canal y mejorar el flujo de fusión.
Mejora de materiales:
Seleccione materiales con buena fluidez: elija materiales con buena fluidez para reducir las marcas de flujo.
Reducir el contenido de humedad: Reduzca el contenido de humedad en el material para evitar que la humedad se vaporice en la cavidad y forme burbujas.
Eliminar impurezas: elimine las impurezas del material para evitar el bloqueo del canal de flujo y afectar el flujo de fusión.
