Proceso de moldeo por inyección de material PPS
El sulfuro de polifenileno (PPS) es un plástico de ingeniería de alto rendimiento, conocido por su excelente resistencia al calor, resistencia química y propiedades de aislamiento eléctrico. Tiene numerosas aplicaciones en las industrias electrónica, automotriz y aeroespacial. Sin embargo, debido a su alto punto de fusión y rápida tasa de cristalización, el moldeo por inyección de PPS presenta ciertos desafíos.
Puntos clave en el proceso de moldeo por inyección de PPS
Tratamiento de secado: el PPS es muy sensible a la humedad, lo que puede reducir el flujo de fusión y provocar defectos como burbujas y huecos en las piezas moldeadas. Por lo tanto, las materias primas de PPS deben secarse completamente antes de la inyección. El secado al vacío a unos 170 °C durante 4 a 6 horas es el método habitual.
Control de temperatura: el PPS tiene un punto de fusión alto, normalmente entre 285 y 295 °C. Durante el moldeo por inyección, la temperatura del barril debe establecerse entre 290 y 340 °C, y la temperatura del molde suele estar entre 140 y 170 °C. Una temperatura demasiado baja dará como resultado un flujo de fusión deficiente y disparos cortos, mientras que una temperatura demasiado alta puede provocar la degradación del material.
Presión de inyección: La presión de inyección para PPS generalmente es de entre 80 y 150 MPa, o incluso mayor. Una presión de inyección más alta ayuda a llenar la cavidad del molde y a mejorar la densidad de la pieza moldeada.
Velocidad de inyección: La velocidad de inyección no debe ser demasiado rápida, ya que una velocidad excesiva puede provocar líneas de soldadura y encogimiento. Por lo general, se recomienda una velocidad de inyección moderada.
Presión de retención: el tiempo de retención y la presión de retención afectan significativamente la estabilidad dimensional de la pieza moldeada. Un tiempo de retención insuficiente puede provocar encogimiento y deformación, mientras que una presión de retención excesiva puede provocar tensión interna.
Velocidad del tornillo: La velocidad del tornillo no debe ser demasiado alta, ya que una velocidad excesiva puede generar calor de corte y provocar la degradación del material.
Diseño del molde: El diseño del molde debe tener en cuenta la tasa de contracción y las características de flujo del PPS. La ubicación de la compuerta y el diseño del sistema de refrigeración también tienen un impacto significativo en la calidad de la pieza moldeada.
Problemas y soluciones comunes en el moldeo por inyección de PPS
Superficie rugosa: Posibles causas: superficie rugosa del molde, velocidad de inyección excesiva y baja temperatura del material. Soluciones: mejorar el acabado de la superficie del molde, reducir la velocidad de inyección y aumentar ligeramente la temperatura del material.
Contracción: Posibles causas: tiempo de retención insuficiente, ubicación incorrecta de la compuerta y baja temperatura del material. Soluciones: prolongar el tiempo de retención, optimizar la ubicación de la compuerta y aumentar ligeramente la temperatura del material.
Vacíos: Posibles causas: secado insuficiente del material, velocidad de inyección excesiva y baja temperatura del molde. Soluciones: aumentar el secado, reducir la velocidad de inyección y aumentar la temperatura del molde.
Ventajas del moldeo por inyección de PPS
Excelente estabilidad dimensional: PPS tiene un bajo coeficiente de expansión lineal, lo que resulta en una excelente estabilidad dimensional de las piezas moldeadas.
Resistencia superior al calor: el PPS exhibe una excelente resistencia al calor y puede usarse en entornos de alta temperatura durante períodos prolongados.
Excelente resistencia química: el PPS es resistente a la corrosión de diversos productos químicos y tiene buena estabilidad química.
Excelentes propiedades eléctricas: PPS tiene un excelente aislamiento eléctrico y resistencia al arco.
